Desarrollo de la capacidad de producción de productos planos, de cobre y sus aleaciones, por colada continua horizontal

Abstract

La fusión industrial del cobre y sus aleaciones en hornos de inducción eléctrica de baja frecuencia tipo canal tiene más de 70 años de desarrollo. Los avances tecnológicos que han evolucionado durante los últimos 40 años han permitido extender el alcance de este proceso a la colada continua horizontal, para la producción de productos semielaborados de diversa geometría como es el caso de planchas, barras y tubos; a partir de los cuales se desarrollan otros procesos complementarios hasta la obtención de productos finales de diversa aplicación industrial. La primera aplicación industrial del proceso de colada continua horizontal para cobre data de 1,958 y fue el lng. Alfred Wertli de Suiza quien puso en operación la primera planta industrial en el mundo; posteriormente muchas plantas han optado por la misma tecnología como es el caso de COBRES LAMINADOS S. A. que en 1,982 instaló su planta de colada continua horizontal para la producción de planchas de cobre y sus aleaciones en base a cobre. Desde un inicio y hasta 1,990 la planta de fundición produjo planchas de 12 mm de espesor x 305 mm de ancho lo que le permitía obtener una producción de 260 Kg/Hr; posteriormente se incrementó a 320 Kg/Hr al aumentar el espesor de la plancha a 15 mm, en la actualidad la producción es de 400 - 500 Kg/Hr ya que el espesor de las planchas se incrementó hasta 19 mm y la producción se estandarizó en 17 mm de espesor por razones técnico-económicas. Este incremento fue posible por la mejora continua de los procesos que conforman el sistema de producción, en cada una de las secciones, principalmente en las etapas de laminación y tratamiento térmico, así como también al desarrollo de un intercambiador de calor de mayor capacidad para la producción de planchas de mayor espesor en fundición. El desarrollo de mayor capacidad de producción permitió el incremento de la eficiencia de 60% a 70%, a partir de fundición, el incremento de la productividad; por la disminución de los tiempos muertos, a consecuencia de la reducción significativa del número de etapas de laminación y a las mejoras en la secuencia del movimiento de materiales, así como también a la significativa disminución del punto de equilibrio operativo y financiero al disminuir los costos de producción.