Proyecto de electrificación de una planta para la elaboración de accesorios para tuberías

Abstract

El presente proyecto consiste en el diseño y cálculo completo de las instalaciones eléctricas de una planta para la elaboración de accesorios para tuberías. La planta en cuestión, se encuentra ubicada en los alrededores de Lima y utiliza básicamente como materia prima, chatarra escogida de pequeñas dimensiones. La primera etapa del proceso consiste en la fusión de toda esta chatarra para lo cual se emplean con magníficos resultados, hornos eléctricos de inducción que pueden ser del tipo con o sin núcleo y de alta frecuencia o frecuencia de red. En nuestro caso se emplearán hornos sin núcleo de frecuencia de red por las razones que se verán posteriormente y es mediante ellos que se se consigue el hierro líquido que se recoge por medio de cucharas y se transporta mediante un monorriel a la máquina de moldeo. Es en esta maquina en la que se producen de forma automática las distintas formas de los accesorios (fittings). Para ello, se vierte en los moldes que van girando en el carrusel el hierro líquido y por otro lado los noyos que son los núcleos de los accesorios. Estos noyos se elaboran en las Noyeras, que son máquinas de moldeo a base de calentamiento eléctrico. Los moldes conformados mediante arena especial y con los accesorios vaciados dentro, salen de la moldeadora y luego de enfriarlos se les extrae el accesorio en bruto. Se somete acá al fittings a un primer control de calidad, separándose los defectuosos y sometiendo al resto a un primer proceso de granallado o pulido barato basto para la eliminación de las rebabas. Esto se consigue en la granalladora. A la salida de esta máquina se efectúa un segundo control de calidad, almacenándose a continuación los fittings que estén en buenas condiciones. Una vez completada una carga se somete al accesorio al tratamiento térmico de maleabilizado. Se cuenta para ello con 2 hornos eléctricos discontinuos que funcionan a base de resistencias. Estos hornos trabajan alternativamente. Posteriormente, se somete al fitting al proceso de esmerilado para pasar luego por un tercer control de calidad. Al salir de este control, el accesorio ya se encuentra listo para que se efectúen en el las rocas de conexión. En este punto puede optarse por mantener al fitting como hierro negro o bien aplicarle el proceso de galvanizado. Para ello se cuenta con dos equipos de inmersión hot dip que mantienen licuado al zinc mediante calentamiento eléctrico a base de resistencias. Los accesorios a galvanizarse se introducen en este baño consiguiéndose así una completa impregnación. Finalmente, el fitting entra a la nave de roscado en la que se cuenta con una batería de maquinas roscadoras de diferentes capacidades y un sistema de fajas transportadoras para el acarreo. Se le hace aquí a los accesorios las roscas necesarias y se termina el proceso con la prueba de los mismos mediante equipos neumáticos. El producto terminado es almacenado en la nave correspondiente y embarcado finalmente al usuario en la plataforma de despacho. Para la elaboración del proyecto se han considerado las normas dictadas por el Código Eléctrico del Perú, habiéndose tratado en todo momento de explicar los mas detalladamente posible las consideraciones y pasos seguidos en la ejecución de cálculos. En lo que se respecta a la memoria descriptiva, especificaciones, metrado y presupuesto, se ha seguido en lo posible las normas utilizadas en la práctica profesional. Los planos que acompañan el Proyecto constituyen el complemento necesario para su ejecución y servirán para aclarar la concepción del mismo.