Mantenimiento del turbo compresor de la unidad de Craqueo Catalítico Fluido (FCC)

Abstract

Después de las funciones de Exploración, Perforación y Producción, que abarcan desde la exploración de los suelos en busca de yacimientos de petróleo, su extracción por medio de pozos de gran profundidad, su relación y tratamiento previo se llega a obtener el petróleo crudo listo para ser refinado. Inicialmente en la refinación del petróleo se utilizaba el proceso térmico, posteriormente al gran desarrollo en la industria petrolera, se creó el proceso fluido de desintegración catalítica. Para desarrollar este proceso Petroperú S.A. encargo el diseño del Complejo de Craqueo Catalítico a la Cía. UNIVERSAL OIL PRODUCTS (UOP) y su diseño e instalaciones a la JAPAN GASOLINE CO. (JGC), siendo entregado, recepcionada y aceptado el 25 de marzo de 1975. Por ser una industria estratégica para el país y debido a los altos costos de mantenimiento del Complejo, es necesario que el personal encargado de desarrollar los programas de mantenimiento cuente con la capacitación e información adecuada a fin de cumplir con este objetivo, ya que el desarrollo de estos programas incluye trabajos de cierta especialización y cuidado en su operación. Dada las características de operación y condiciones de servicio de estos equipos, debiendo cumplirse además de las especificaciones dadas por el fabricante, las especificaciones obtenidas como resultados de las experiencias acumuladas a lo largo de los años de operación y mantenimiento de estos equipos. En el desarrollo del presente, incluye el programa de Inspección General del Turbo Compresor, uno de los equipos de mayor importancia dentro de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluido. El presente programa de mantenimiento ha sido desarrollado y mejorado a través de los años de operación. Desde la puesta en marcha de la Unidad, en marzo de 1975 las tres primeras inspecciones y/o reparaciones anuales del Turbo Compresor se efectuaron con el asesoramiento de Ingenieros de la Compañía ELLIOT (fabricante del equipo), con la experiencia obtenida en estas 3 inspecciones, tuve la oportunidad de efectuar la siguiente inspección anual sin asesoramiento exterior, con buen resultado. Esto me ha permitido desarrollar un procedimiento de desmontaje y montaje del equipo, mejorándose en cada inspección, permitiéndonos disminuir los’ tiempos en la inspección, logrando minimizar los costos de producción diferida. El análisis vibracional, es el método empleado para determinar las causas de vibración y detectar el posible elemento de maquina causante de tales vibraciones Los instrumentos utilizados en las operaciones, son los vibrómetros IRD modelo 20 y 350, siendo la única diferencia en que el modelo 350, grafica el diagrama de frecuencias. Su uso en las operaciones nos ha da do muy buenos resultados. Por los resultados obtenidos podemos decir que el análisis vibracional es uno de los métodos más sofisticados para detectar fallas y causas que la producen. La experiencia más resaltante en la cual se determinó mediante el análisis vibracional falla por desbalance del rotor de la turbina, originado por formación de excesiva scale (caliche) en los discos. Comprobándose lo acertado del diagnóstico al destapar el equipo. Por ser la formación de scale un problema continuo, solicite se envíe una muestra al laboratorio para determinar el elemento causante; comprobándose que después de 3 años de operación recién se tomó en cuenta el análisis de laboratorio como método para determinar la causa de falla del equipo. Teniendo en cuenta la historia del comportamiento me- canico del equipo, la experiencia acumulada y las recomendaciones del fabricante; recomendamos efectuar la inspección en un lapso de 3a 4 años, pudiendo ocurrir reparaciones de emergencia en un tiempo menor. El presente trabajo tiene la finalidad de informar y dar las pautas a seguir en las inspecciones y/o reparaciones de este equipo y otros del mismo tipo, a la vez dar a conocer las fallas ocurridas, sus orígenes y roluciónes adoptadas.