Proyecto de ampliación de una planta deodorización de aceite combustible

Abstract

La deodorización es una destilación con vapor a una elevada temperatura y un alto vacío para producir un aceite de sabor y olor neutro o agradable, sacando de él las sustancias que dan el olor y sabor indeseables. La operación se lleva a cabo a temperaturas elevadas para aumentar la volatilidad de los componentes odoríferos y bajo alto vacío para proteger al aceite caliente contra la oxidación, impedir la hidrólisis in debida del aceite por acción del vapor de agua y disminuir considerablemente la cantidad necesaria de éste. La deodorización de aceites comestibles se ha popularizado solamente desde comienzos del presente siglo. En tiempos antiguos los aceites de olivo y coco eran los más consumidos y la deodorización era relativamente innecesaria. Los aceites eran extraídos en prensas a temperaturas ambiente y partiendo de materias primas frescas, en consecuencia, eran apropiados para uso comestible sin mayor procesamiento. Dichos aceites no eran completamente neutros en sabor, pero en el caso del olivo se buscaba que tuviera su sabor característico. A medida que pasó el tiempo al irse buscando mayores rendimientos de aceite los métodos de prensado variaron. Se encontró que calentando o cocinando las materias primas antes del prensado se obtenía más cantidad de aceite. También se hizo deseable almacenar las semillas hasta que hubiera suficiente material acumulado para hacer que la operación de prensado fuera continua. Estos factores contribuyeron grandemente a bajar la calidad del aceite crudo en lo que respecta al sabor. Ambos, el almacenamiento y cocinamiento antes del prensado tienden a causar un incremento en el contenido de ácidos grasos. Los aldehídos, cetonas, etc., responsables del mal sabor del aceite son mucho más solubles en aceite caliente que en frío, resultando en mayores concentraciones en el aceite crudo obtenido por prensado en caliente. La concentración de estos materiales también resulta incrementada debido a una ligera descomposición durante el almacenamiento y embarque. En los aceites obtenidos por prensado en frio, minúsculas cantidades de fosfátidos, vitaminas y antioxidantes que se encuentran presentes, tienden a inhibir el desarrollo del sabor. En el prensado en caliente el efecto de estos inhibidores es disminuido sea por la presencia de otras sustancias las cuales aceleran la acción fermentativa o por la presencia de mayores volúmenes de los mismos fosfátidos los cuales, aunque permiten alguna protección cuando están en cantidades pequeñas, están sujetos a fermentación cuando están presentes en cantidades relativamente grandes. Los procedimientos de prensado en caliente tienden también a dar aceites crudos con una mayor concentración de materia colorante ya que la solubilidad de los materiales colorantes es directamente proporcional a la temperatura. Otra característica la cual hizo necesario el desarrollo de un método para remover el olor de los aceites fue la utilización de materiales tales como semilla de algodón, soya, colza, maíz, etc., semillas que de por si no so prestan fácilmente a la operación de prensado en frío. Posteriormente, la extracción del aceite por medio de solventes modificó aún más los componentes de sabor encontrados en el aceite crudo. La tendencia general en el mundo ha sido por obtener aceites de sabor lo más neutro posible y el éxito de la industria de la margarina ha sido grandemente ayudado por el desarrollo de métodos comerciales para la deodorización de los aceites. Otra razón práctica para la deodorización de un aceite o grasa resulta del proceso de hidrogenación el cual impar te un sabor y olor característicos que son muy desagradables. Este sabor y olor puedan ser removidos por deodorización. El primer intento exitoso de remover el sabor y el olor consistió en soplar una corriente de vapor vivo a través del aceite a elevadas temperaturas y presión ambiente. La mejora en el sabor fue muy marcada y la práctica se generalizó. A medida que el proceso se desarrollaba, las cargas variaron en tamaño desde 10,000 a 30,000 Lbs. y el tiempo de deodorización variaba de 5 a 10 horas. Este desarrollo se atribuye a Henry Eckstein, quien era superintendente de la N.K. Fairbank Company en Estados Unidos. Boyce, Cluff y otros mejoraron el proceso de Eckstein, incluyendo la adición del equipo de vacío y el uso de vapor de inyección sobrecalentado. El sistema Wesson llamado así porque su inventor fue David Wesson, se introdujo alrededor de 1900. Este proceso fue incuestionablemente el más exitoso de su tiempo y produjo un aceite de muy buena calidad. En la actualidad los equipos discontinuos usados con una modificación del sistema de Eckstein y han surgido relativamente en tiempos recientes los tipos de deodorizadores llamados semicontinuos y continuos.