Aplicación de metodologías Lean como factor de optimización de la productividad en el área de corte de una empresa exportadora de confecciones

Abstract

El actual trabajo de investigación surgió a partir de la necesidad de mejorar los indicadores en el área de corte, los cuales reflejaban bajos resultados en la productividad. Por lo tanto, se diseñó un plan de acción, aplicando metodologías Lean Manufacturing en los procesos más críticos dentro del área de corte. Para encontrar estos procesos clave, se utilizó el VSM como flujograma principal, junto con el diagrama de Ishikawa y Pareto para encontrar las causas que ocasionan estos sobretiempos. Se utilizó Kaisen para mejorar el método de trabajo en los artículos listados y así disminuir su tiempo estándar; así como también Poka Yoke en los artículos de paño lavado. Por otro lado, se utilizó el SMED para reducir el tiempo de cambio de estilo y disminuir el tiempo estándar del tendido. Estas cuatro herramientas lograron revelar, minimizar y eliminar procesos que no generaban valor a las prendas y, por el contrario, ocasionaban sobrecostos en mano de obra directa y las penalidades por incumplimiento en las fechas de embarque. Como resultado se consiguió, un aumento en la eficiencia en el proceso de tendido en 4.5%; en corte, el 14% y en general en todos los procesos, en 7.9%. Adicionalmente la productividad se incrementó en 19.5%, lo que significa producir 4 prendas más por hora hombre. De esta forma se logró obtener un beneficio económico de 8870 dólares en el primer mes de seguimiento, con el compromiso de continuar con la misma visión en las demás áreas.

The current research work arose from the need to improve the indicators in the cutting area, which reflected low productivity results. Therefore, an action plan was designed, applying Lean Manufacturing methodologies in the most critical processes within the cutting area. To find these key processes, the VSM was used as the main flowchart, together with the Ishikawa and Pareto diagrams to find the causes of these overtimes. Kaisen was used to improve the work method in the listed items and thus decrease their standard time; as well as Poka Yoke in the washed cloth items. On the other hand, SMED was used to reduce the time of style change and to reduce the standard time of laying. These four tools were able to reveal, minimize and eliminate processes that did not generate value to the garments and, on the contrary, caused cost overruns in direct labor and penalties for non-compliance with shipping dates. As a result, we achieved a 4.5% increase in efficiency in the laying process, a 14% increase in cutting, and a 7.9% increase in efficiency in all processes. In addition, productivity increased by 19.5%, which means producing 4 more garments per man hour. In this way, we were able to obtain an economic benefit of 8870 dollars in the first month of follow-up, with the commitment to continue with the same vision in the other areas.