Mejora del sistema de gestión de la producción en una imprenta aplicando el Lean Manufacturing

Abstract

El presente informe tiene por objetivo el desarrollo de una solución para mejorar los resultados que viene obteniendo la línea de impresión de formatos planos en una imprenta. Para ello se ha ubicado el contexto del problema y se han evaluado 2 alternativas de solución que pueden hacer frente a determinada situación. El informe empieza mostrando un análisis de la empresa escogida desarrollando para ello un diagnóstico funcional, que muestra los principales procesos de la empresa y su estructura organizativa junto a un diagnóstico estratégico, identificando su misión y visión y desarrollando un análisis PODA que permite ubicar el área y problema a desarrollar, así como las principales estrategias que la empresa se ve en necesidad a elaborar. Luego de ello se muestra el proceso de identificación del problema a tratar mediante un análisis de la situación actual que muestra inicialmente mediante el uso de la herramienta Ishikawa el problema principal que se encuentra enfrentando el área a analizar. Posteriormente se detallan los diversos síntomas del problema por los que viene atravesando el área de impresión de formatos planos: tiempos de espera elevados en el proceso, bajo nivel de cumplimiento del programa de producción, nivel de eficiencia por debajo del estándar, un nivel de servicio del 45% que no cumple con los plazos de entrega al cliente y reclamos internos y externos sobre los productos impresos. Todo ello se puede resumir en resultados por debajo de los presupuestados para el área en mención. Ya identificado el problema, se muestran 2 alternativas de solución al problema planteado; Alternativa 1: Aplicación del Lean Manufacturing en el área de impresión de formatos planos para mejorar el Sistema actual de Gestión de la Producción. Alternativa 2: Aplicación del Six Sigma para controlar y mejorar los procesos del área de impresión de formatos planos. Mediante criterios de evaluación se decide elegir la primera alternativa como la más viable para afrontar el problema y revertir la situación actual lo más pronto posible. A continuación, se desarrolla un plan de implementación para poner en práctica la alternativa elegida, que consta de 7 fases que permitirán recopilar la información necesaria, desarrollar equipos de trabajo Lean, analizarán los flujos de valor del proceso y finalmente desarrollarán los cambios respectivos que permitan asegurar el nivel de resultados obtenidos y aplicar el proceso de mejora continua. Finalmente se muestran los principales resultados obtenidos que han permitido revertir la situación inicial identificada, mostrando las mejoras realizadas en cada síntoma anteriormente identificado, dentro de los cuales se pueden mencionar: una reducción del 50% del tiempo de arreglo de los trabajos, una reducción del 60% de los principales tiempos de espera del proceso, un flujo continuo entre el área de impresión y el área de acabado manual y automático, un cumplimiento del programa del 95%, la reducción de los reclamos y finalmente el incremento de la rentabilidad de la línea a un 30 %.