Elaboración y gestión de un programa de mantenimiento para una fábrica de lentes oftálmicos

Abstract

La fabricación de lentes oftálmicos es una industria de poco desarrollo en el Perú. Sin embargo, Topsa se ha preocupado por ser una empresa competitiva, realizando inversiones en tecnología y mejora de sus procesos, convirtiéndola en una empresa lideren la industria. En la última década, las ventas de Topsa crecieron a razón del 20 % anual, por ello se amplió la capacidad de planta adquiriendo nuevas maquinarias. También, se incrementaron los reclamos de los clientes por productos defectuosos y retrasos en la entrega, ocasionando perdidas a la empresa. Para eliminar estos problemas se analizaron las posibles causas; concluyendo que la falta de una planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento era la causa principal. Luego, utilizando el método de ponderación de alternativas de soluciones se eligió la “elaboración y gestión de un programa de mantenimiento para una fábrica de lentes oftálmicos”, como la mejor solución al problema. Para implementar el programa de mantenimiento se utilizó el ciclo de Deming para planificar, dirigir, tomar acción y buscar mejoras en todas las actividades de a implementación. Además, se utilizaron otras técnicas de mejora como: 5’Ss, TPM e ISO para dar apoyo a la elaboración del programa de mantenimiento preventivo. Las 5’Ss, sirvió para que el personal de producción y mantenimiento adopten una cultura de orden y limpieza, para ello se realizaron capacitaciones y procedimientos de control del cumplimiento de metas. El TPM brindo los principios para elaborar la estrategia de mantenimiento y las normas ISO para documentar y estandarizar los procedimientos de mantenimiento. Como punto de partida programó el inventario de todas las máquinas de producción y centros de distribución de Topsa, luego se procedió con la codificación. Además, se recopiló y archivó toda la documentación técnica existente de las máquinas. Como siguiente paso se inició el registro de las ocurrencias en planta y el armado del historial de máquinas, con estos datos se elaboraría el cronograma de mantenimiento preventivo. El cronograma de mantenimiento preventivo se elaboró con las máquinas críticas, definiendo las frecuencias y responsabilidades de mantenimiento. El resto de las maquinas se continuaron con el mantenimiento correctivo, esta decisión se tomó en función a costos. Pues resulta costoso mantener stocks de máquinas que no afectan directamente a la producción. Por último, se definieron los índices de control de mantenimiento que servirían para evaluar y controlar el nuevo sistema de mantenimiento. En todo el proceso de implementación del programa de mantenimiento se contempla a la capacitación como un factor fundamental para ayudar realizar el cambio de un sistema de mantenimiento correctivo a un sistema de mantenimiento preventivo, por ello se capacito al personal operativo y técnico en herramientas de calidad, lubricación y limpieza de equipos. Para evaluar económicamente el programa de mantenimiento se realizó un estimado de los costos de mantenimiento preventivo y se comparó con los costos del mantenimiento correctivo actuales. En esta evaluación se observa que los mayores ahorros se dan en la compra de repuestos (29%) y pago de fletes (75%) llegando a disminuir los costos mensuales por mantenimiento en 17,685 Soles que representa una reducción del 36%. Por otro lado, se observa un incremento de gastos en la mano de obra, producto de los incentivos por logros de metas, y los gastos por capacitación: estos incrementos no representan un incremento sustancial en los gastos totales de mantenimiento. Este análisis hace factible la implementación de un programa de mantenimiento preventivo. Por último, se plantean las recomendaciones y conclusiones que ayudaran a mejorar las actividades de mantenimiento.