Modelo de Lean Manufacturing para el incremento de la productividad en el proceso de fabricación de calzado en una mediana empresa ubicada en Ate

Abstract

El presente estudio se centra en el desarrollo de un modelo de Lean Manufacturing que optimice los procesos productivos de una mediana empresa de calzado, y que dicho modelo pueda ser utilizado como base o referencia para futuros proyectos de optimización de procesos, tanto en la industria del calzado, como en la industria manufacturera en general. Para la realización de este proyecto, primero se elaboró un diagnóstico de la situación problemática de la empresa y, con base en los principales problemas encontrados, se seleccionaron las herramientas más adecuadas para cumplir con los objetivos de incrementar la productividad del proceso de fabricación y reducir los costos de producción de la empresa; las cuales, fueron: 5S’s, One Piece Flow, Andon, SMED, Controles Visuales, y además, se ajustaron las políticas de la empresa a la filosofía Just In Time. Por otra parte, se identificaron distintos tipos de desperdicios y se encontró que el área crítica era el área de corte. Finalmente, con la implementación del modelo, se logró un incremento de 24 % en la productividad del proceso de fabricación, así como una reducción de 19% en los costos de mano de obra directa, y de 0.53% en los costos asociados al uso de materia prima; quedando demostrado así, que el modelo planteado permite cumplir con los objetivos planteados.

The present study focuses on the development of a Lean Manufacturing model that optimizes the productive processes of a medium-sized footwear company and that this model can be used as a base or reference for future process optimization projects, both in the Footwear, as in the manufacturing industry in general. For the realization of this project, a diagnosis of the problematic situation of the company was first elaborated and, based on the main problems found, the most appropriate tools were selected to fulfill the objectives of increasing the productivity of the manufacturing process and reducing the production costs of the company; which were: 5S's, One Piece Flow, Andon, SMED, Visual Controls, and in addition, the company's policies were adjusted to the Just In Time philosophy. On the other hand, different types of waste were identified and the critical area was found to be the cut area. Finally, with the implementation of the model, a 24% increase in the productivity of the manufacturing process was achieved, as well as a 19% reduction in direct labor costs and 0.53% in costs associated with the use of raw material; thus demonstrating that the proposed model allows meeting the objectives set.