Por favor, use este identificador para citar o enlazar este ítem: http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/8070
Título : Mejora de la productividad de una empresa dedicada a la producción de mangas y bolsas de polietileno
Autor : Delgadillo Castañeda, Jesús Máximo
Asesor : Eguzquiza Figueroa, María
Palabras clave : Mejora de la productividad;Bolsas de polietileno
Fecha de publicación : 2003
Editorial : Universidad Nacional de Ingeniería
Resumen : En el año 2001, la empresa atravesó por un fuerte crecimiento en la demanda de sus productos plásticos, especialmente en las bolsas tipo camiseta: t-shirt, aunado a este favorable escenario, la empresa llegó al límite de su capacidad instalada, hecho que se vio reflejado en nivel de servicio alcanzado, 48% de los pedidos atendidos en una semana. Frente a esta situación la empresa decidió emprender todo un proyecto de mejora con la finalidad de incrementar la productividad y rentabilidad de sus recursos. Para ello se emprendió un estudio a través de los siete pasos o herramientas de la calidad, determinando así el área critica de la empresa y el problema principal, el cual fue seleccionado de una lista de 29 problemas, utilizando las técnicas de tormenta de ideas, grupo nominal y matriz de selección. Luego de ello se escogió como indicador el % de scrap, verificándose su existencia en un 10% respecto a la producción en el año 2001. El problema se subdividió según el tipo de scrap y línea de producto, y luego de recoger datos y haciendo uso del diagrama de Pareto se observó que el 65% estaba representado por la subdivisión: “Scrap recuperable en la línea de alta con troquel” y 35% por las restante tres líneas. La siguiente etapa fue analizar las causas raíces del problema agrupadas en cuatro principales causas: Mano de Obra, Materia Prima, Maquinaria, Proceso, utilizando la técnica del diagrama de causa-efecto. Luego de seleccionar la causa y establecer la meta o nivel exigido el proyecto quedo definidos como: Disminuir el scrap reciclable en la línea de alta con troquel causado por los métodos establecidos, en un 60% con un plazo de ejecución de 9 meses, lo cual implica un ahorro de $5,778 al año para la empresa. Las principales soluciones que se diseñaron fueron: Estudio de la Adquisión de una nueva extrusora, estudio de Ingeniería de Métodos, diseño de un Plan de Mantenimiento, Estandarización, Nivel de Aceptación y Rechazo de productos terminados. Los resultados esperados han sido proyectados en el tiempo lográndose alcanzar una reducción del scrap reciclable, aumento en la productividad y una estandarización en los productos finales. Para garantizar las metas trazadas se optaron las siguientes estrategias: Elaboración de un cronograma de actividades de los proyectos. Construcción e instalación de nuevas áreas. Implementación y capacitación de nuevos formatos de control, así como los manuales de procedimientos, seguridad industrial, fichas técnicas y otros. Capacitación permanente del personal de la empresa. Finalmente se seguirá evaluando y atacando otras causas que generan excesivo reproceso.
URI : http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/8070
Derechos: info:eu-repo/semantics/openAccess
Aparece en las colecciones: Ingeniería Industrial

Ficheros en este ítem:
Fichero Descripción Tamaño Formato  
delgadillo_cj.pdf5,81 MBAdobe PDFVisualizar/Abrir


Este ítem está sujeto a una licencia Creative Commons Licencia Creative Commons Creative Commons