Desarrollo de un sistema para la optimización de valores de temperatura de un pasteurizador tipo tunel y para el cálculo automático de los valores de calidad: unidades de pasteurización y temperatura máxima en la botella

Abstract

El presente trabajo busca la optimización de los valores de pasteurización de las botellas que salen de un equipo Pasteurizador tipo túnel y disponer de un medio de verificación continua de los valores físicos obtenidos en el proceso que determinan la adecuada calidad de este. Estos valores físicos son: Unidades de Pasteurización y Temperatura Máxima en Botella. El equipo Pasteurizador en estudio cuenta con 6 tanques de pasteurización y está controlado por un sistema Scada. Para obtener la optimización sugerida, se propone el uso de un sistema de algoritmos de cálculo que permitan: 1. Determinar las temperaturas de lluvias de pasteurización óptimas de cada uno de los 6 tanques del equipo. La propuesta considerará como variable de cálculo el tiempo de recorrido de las botellas dentro del Pasteurizador en estudio., y calculará parámetros de temperatura óptimos que produzcan los valores finales de proceso que se desean: Unidades de Pasteurización y Temperatura Máxima en Botella. Estos valores finales son parámetros que definen la calidad de la cerveza en la botella. Si se desea cambiar el tiempo de recorrido de las botellas en el Pasteurizador, y/o obtener distintos valores finales de proceso (Unidades de pasteurización o Temperatura Máxima en Botella), los valores de las temperaturas de lluvias de pasteurización deberán cambiarse. El método actual para determinar los valores que cumplan los requerimientos de salida es por medio de prueba y error. Si el método de prueba y error se emplea directamente con botellas llenas durante la producción, por ser valores que definen la calidad de la cerveza en botella, se arriesgaría la calidad del producto. Por esta razón, el método de prueba y error se hace trabajando el equipo en vacío, sin botellas. Al trabajar el equipo en vacío se disminuye la efectividad de la producción por el tiempo de uso que se requiere para las pruebas. Con la propuesta de este trabajo, se busca determinar automáticamente mediante un programa de cálculo, los valores óptimos de las temperaturas de lluvias que generen los valores finales de proceso que se desean cambiar. Al calcular este programa rápidamente los valores óptimos, se reduce el tiempo requerido para la realización de las pruebas en vacío. 2. Mostrar en forma continua los valores finales de proceso del producto que sale del Pasteurizador. Para este proceso de pasteurización de tipo continuo, se plantea un sistema lógico que lo convierta en un proceso por lotes: Actualmente Los valores finales de proceso se miden con dispositivos de adquisición de data que se introducen periódicamente junto con las botellas y se desplazan dentro del Pasteurizador. Estos dispositivos se conocen como "reloj viajero". Los valores obtenidos por cada recorrido de un reloj viajero son válidos sólo para el grupo de botellas con el que hicieron este recorrido. En este informe propongo realizar un programa que separe por grupos o lotes las botellas entrantes al Pasteurizador. Después de lotizar las botellas entrantes, el programa mantendrá un seguimiento continuo de cada lote, determinando su posición dentro del equipo. Junto con esta posición determinada, se registrará la temperatura de lluvia para cada lote dentro del equipo en ·intervalos de tiempo adecuados para garantizar los resultados. Con los valores de temperaturas de lluvias registrados, el programa calculará en forma continua los valores finales de proceso para cada lote en el equipo. Finalmente, a la salida de cada uno de los lotes, el programa mostrará los valores de calidad obtenidos: Unidades de Pasteurización y Temperatura Máxima En Botella. Además de estos datos, mostrará una curva de comportamiento de la Temperatura en Botella. Con una adecuada identificación para cada lote, estos valores se podrán grabar como registro de calidad.