Montaje de Zaranda y control de elementos particulados sólidos generados por los finos de carga a los hornos de reducción directa de SiderPeru

Abstract

El presente informe describe los trabajos realizados en la planta de Reducción Directa en Siderperú específicamente en la alimentación de materia prima hacia los hornos ;para lograr que se disminuya a niveles aceptables la emisión de partículas sólidas al ambiente. Se levantó la faja principal de alimentación de materias primas en el extremo superior soportada por 5 torres metálicas pivoteando en la torre del extremo inferior, para poder colocar una zaranda vibratoria (50 tph.) ,en el espacio obtenido y tener la caída adecuada para que pueda realizarse esta operación, el ángulo de la faja tiene ahora 4° mas de elevación que es factible ya que el ángulo fue de 12.8 ° con la nueva elevación quedaría en 16.8° que esta dentro de lo permisible (20° como máximo) para los materiales a transportar. Esta zaranda servirá para separar los finos de pellets (hierro) menores a 1/4 “ de diámetro ,el chute de descarga y la faja del TRIPPER serán encapsuladas para evitar que las partículas finas vayan al ambiente; se colocara un sistema de extracción de polvos con un extractor que pasa primero por un ciclón y posteriormente por un baghause en la zona de zarandeo, cada uno de estos equipos está instalado con una válvula rotativa para su descarga continua sin perdida de presión , los finos recuperados llegaran a una tolva de recepción de 30 m3 ,su chute de vaciado será activado por un pistón neumático con control local y a distancia.. En el chute de descarga de la faja se tendrá que encapsular y colocar una compuerta reforzada con plancha antiabrasiva, para separar los procesos, ya que el zarandeo sólo se realizará con el pellets y no con el carbón y la caliza , esta compuerta también será accionada de manera local y a distancia mediante un pistón neumático. En la zona de alimentación de materia prima para los hornos existe un sistema de extracción de partículas finas en cada uno, se encuentra encapsulado y van estos finos hacia un ciclón existente y los mas finos son expulsados al ambiente. Utilizando los extractores de polvos existentes que envían los finos no retenidos por el ciclón al medio ambiente, estos finos son los que vamos a capturar y evitar que se vayan al ambiente, mediante tres baghause independientes uno para cada horno , cabe señalar que todo estos procesos son a temperatura ambiente. En esta parte se utilizaran las instalaciones existentes para adecuar los filtros de mangas .El proyecto incluye el suministro de una comprensora un pulmón de 10 m3 de capacidad para la limpieza de los filtros. En cada ciclón existente se suministró una válvula rotativa para la descarga continua y sin perdida de presión, lo mismo que en la descarga de los filtros de mangas cuyo producto va a una tolva de 30 m3 de capacidad. Todo el sistema será automatizado con Logos para controlar los tiempos de filtrado y de limpieza. Para el diseño de los equipos a instalar se realizó una ingeniería para combinar lo nuevo con lo existente.